在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。

　　影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及zui大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。

　　上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。

　　切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：

　　（1）刀具材料

　　刀具材料(liao)不同，允許的zui高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

　　（2）工件材料

　　工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

　　（3）刀具壽命

　　刀具使用時間（壽命）要求長，則應采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。

　　（4）切削深度與進刀量

　　切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

　　（5）刀具的形狀

      刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

　　（6）冷卻液使用

　　機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

　　上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響zui為主要。

　　切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。

　　主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計算法或查表法來選取。

　　進給量f（mm／r）或進給速度F（mm／min）要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。zui大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。

　　編(bian)程員在選取切(qie)削用(yong)(yong)量(liang)時(shi)，一(yi)定(ding)要根據機(ji)床(chuang)說明書(shu)的(de)要求(qiu)和刀具(ju)耐用(yong)(yong)度(du)，選擇(ze)適合機(ji)床(chuang)特點及刀具(ju)*耐用(yong)(yong)度(du)的(de)切(qie)削用(yong)(yong)量(liang)。當然也可以憑(ping)經驗(yan)，采用(yong)(yong)類(lei)比(bi)法(fa)去(qu)確定(ding)切(qie)削用(yong)(yong)量(liang)。不管用(yong)(yong)什么方法(fa)選取切(qie)削用(yong)(yong)量(liang)，都要保(bao)證(zheng)(zheng)刀具(ju)的(de)耐用(yong)(yong)度(du)能完成一(yi)個(ge)(ge)零件的(de)加(jia)工(gong)，或保(bao)證(zheng)(zheng)刀具(ju)耐用(yong)(yong)度(du)不低于一(yi)個(ge)(ge)工(gong)作班次，zui小也不能低于半個(ge)(ge)班次的(de)時(shi)間(jian)。..

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